Воспитание нацпроектом. «С-Агро» объявит о завершении реконструкции первого свиноводческого комплекса «Томский»

13 августа 2007, 15:27
24 августа компания «С-Агро» официально объявит о завершении реконструкции первого цеха свиноводческого комплекса «Томский». Она проходила в рамках сельскохозяйственного нацпроекта, и на этом примере можно разглядеть его перспективы в Сибири

Как говорят сами представители томской компании «С–Агро» (ЗАО «Сибирская Аграрная Группа»), ее вхождение в нацпроект было в какой-то мере случайным. Проект реконструкции первого цеха свинокомплекса специалисты компании разрабатывали без расчета на помощь от государства.

Так совпало, что как раз в то время, в начале прошлого года, с подачи федеральных властей началась активная реализация мероприятий приоритетного национального проекта «Развитие агропромышленного комплекса». Одна из его трех подпрограмм называется «Ускоренное развитие животноводства», и план реконструкции первого цеха свинокомплекса «Томский» идеально удовлетворял ее условиям. Поэтому власти Томской области включили компанию в региональный список претендентов на участие в реализации нацпроекта. Так «С-Агро» получила федеральную поддержку под свои, уже готовые, разработки реконструкции свинокомплекса. Предприятие даже нашло банк, готовый финансировать работы — Новосибирский филиал Сбербанка. Заем составил 665 млн рублей, две трети ставки компенсирует федеральный бюджет, одну треть — бюджет Томской области.

Восстановительные работы в первом цехе начались в январе прошлого года. И вот теперь компания готова объявить о полном их завершении.

Мой визит в компанию «С-Агро» пришелся на самый разгар конечного этапа реконструкции. Время я подгадал не специально — дата поездки переносилась несколько раз, пока все нужные специалисты не были готовы к встрече. Как понял я потом, выкроить даже час для рассказа о предприятии людям тут непросто — приходится ломать налаженный график работы, а время на счету — от скорости ввода участков цеха в эксплуатацию зависит окупаемость проекта.

Из предварительного телефонного разговора с пресс-секретарем управляющей компании (УК) «С-Агро» Татьяной Макуриной я с удивлением узнал, что некоторые производственные участки комплекса закрыты для посетителей. Но мне все же удастся их посмотреть. «Поросята пугаются новых людей, в эмоциональном плане это для них настоящий стресс», — говорит Татьяна. Я оставляю расспросы по этому поводу на потом, хотя уже начинаю понимать, что специфика сельскохозяйственного производства — не пустой звук. Понять ее мне предстоит при личном визите на предприятие.
Секретные материалы

Всего в составе Томского свинокомплекса три производственных цеха и племферма. До недавнего времени работали только два цеха, а цех №1 был законсервирован еще в 1995 году, когда на предприятии начался финансовый кризис.

Не стоит, пожалуй, удивляться, что цех простоял столько лет в нерабочем состоянии. Нужно помнить, насколько непростыми были вообще 1990−е для сельхозпроизводителей — поголовье Томского свинокомплекса, бывшего тогда госпредприятием, сократилось примерно со 180 тыс. до 60 тыс. Цех № 1 законсервировали до лучших времен.

Когда новая команда руководства пришла на комплекс в 2000 году, пришлось на нескольких грузовиках завозить корма, чтобы сохранить оставшееся поголовье. Конечно, речи о наращивании мощностей тогда и быть не могло.

Но уже через несколько лет такая необходимость возникла. «От выживания мы теперь идем не просто к развитию. Мы стремимся как можно больше снизить себестоимость производства», — объясняет Татьяна Макурина уже по пути на свинокомплекс.

Расположенный в 30 км от Томска, в поселке Светлый, комплекс дает работу в совокупности почти 1 400 сотрудникам, занятым на выращивании поголовья свиней, производстве кормов и мясопереработке. Предприятия группы «С-Агро» разбросаны по области, понятно, что накладные расходы при этом велики и их снижение — немалая проблема.

— А вообще, основная задача реконструкции — быть готовыми к вступлению в ВТО, быть конкурентоспособными для этого, — говорит Татьяна.

— Вы заглядываете так далеко в будущее? — удивляюсь я.

— А как же. Ведь потом будет поздно.

Мы подъезжаем к двухэтажному кирпичному зданию. Здесь охранник долго проверяет наши документы. Наконец, заместитель директора Томского свинокомплекса Александр Воронин сам спускается к нам, чтобы провести в кабинет на втором этаже.

— Меры предосторожности, как на режимном предприятии, — пытаюсь пошутить я.

В цехе созданы все условия для интенсивного набора веса

— А у нас и есть режимное предприятие, — говорит Александр Воронин.

— И к поросятам поэтому не всех пускаете?

— Это норма такая, санитарная, понимаете. Промышленное производство свиней — дело такое: если попадет какая-то инфекция и начнется падеж, убытки могут составить десятки миллионов рублей. Поэтому никого сюда не допускают. Работает один оператор, обслуживает участок цеха. Текучки очень мало, потому что животные очень чувствительны к человеку, и чужой к ним не заходит. После того как мы пройдем по цехам, поросятки могут еще долго недомогать, они очень чувствительны. Кушать могут хуже, привес может быть меньше, — говорит Александр.

Я узнаю, что сюда даже не пустили делегацию китайских ученых, которые хотели выяснить, как ведется в Томске работа по профилактике инфекционных вирусных заболеваний у свиней. Они страшно обиделись на то, что им было отказано в визите, но что делать — такая, оказывается, секретность существует в сельском хозяйстве, продиктованная правилами элементарной ветеринарной безопасности.

— На Западе свинокомплексы не такие огромные, как у нас, — говорит Александр. — Буквально на несколько тысяч голов. И к вопросам заражения они относятся не так щепетильно — чуть какое подозрение на инфекцию, пускают весь скот под нож, сносят легкие конструкции, покупают новое поголовье и строят комплекс в другом месте. Благо страховка позволяет. Но у нас все по-другому. Хотя, быть может, и мы к такому когда-нибудь придем.

Сегодня Томский свинокомплекс — один из крупнейших в Сибири, и, как показывает дальнейший наш разговор, большое поголовье имеет свои преимущества. Опять же в плане снижения издержек: сосредоточенность всего комплекса в одном месте позволяет быстро и с меньшими затратами вводить в эксплуатацию новые технологии содержания животных.
Битва за себестоимость

— Собственно, параллельно с реконструкцией цеха №1, включенной в рамки национального сельскохозяйственного проекта, мы ведем переоборудование и других цехов, — рассказывает Александр Воронин. — Приходится полностью менять станочное оборудование. Немецкие и голландские технологии позволяют не разбрасываться столь необходимыми и дорогими в содержании площадями и выращивать почти в три раза больше животных на тех же площадях.

— Что это за технологии?

— Все цеха, например, мы переводили на сухой тип кормления. Этого достаточно для повышения среднесуточных привесов. Результат заметен практически сразу — прирост привеса составляет до 100 граммов среднесуточно.

— Не совсем понятно, почему именно сухое кормление дает такой результат. В чем его отличите от того, которое было на свинокомплексе раньше?

— Жидкое кормление предусматривает добавление в комбикорм дополнительных отходов молочного или пивного производства — сыворотки и барды. Но молочные отходы могут перекиснуть, от этого у свиней начинается диарея, что ведет к ветеринарным проблемам. Они становятся хроническими, поскольку такова сама система кормления. А это снижение привеса. Когда мы перешли на сухой тип — ушли все проблемы и вырос выход мяса. Что прямо влияет на рентабельность производства в сторону ее увеличения.

— А что еще повышает рентабельность в животноводческом производстве?

— В первую очередь надо понимать, что с плохим, непроизводительным, слабым поголовьем нечего и начинать работу. Прежде всего важна хорошая порода свиней.

Здесь мы пошли по пути гибридизации поголовья. Животные завозились со всей России. Сегодня в качестве материнской породы используем крупную белую свинку — эта порода дает много поросят при одном опоросе (до двенадцати штук). Очень хорошо адаптируется к любым условиям содержания. Еще одна, датская порода свинок — ландраc, с хорошими показателями набора веса — используется как первая отцовская, то есть с ней скрещивается крупная белая. Получается кроссированная, то есть двухпородная, свинка. Задача племфермы как раз кроссирование, выращивание этой линии. Она — как стройматериал для основного маточного стада, поэтому свинку эту также называют «ремонтной». Свинки потом переводятся в цех по производству мяса, где уже на месте скрещиваются со второй отцовской породой — дюрок. Получается уже трехпородный гибрид свинки, которая используется для откорма, как мясная.

Вся эта работа нацелена на то, чтобы увеличить выход мяса. Получаемая в результате гибридная порода отличается небольшим по отношению к туловищу костяком, ее можно отличить по маленькой голове — это значит, что снижается содержание костей в туше. Что нам и требуется.

— Сколько составляет выход мяса из туши сегодня?

— Еще несколько лет назад он держался на уровне 60 процентов. Сейчас — 75 с лишним. Но для этого была проделана грандиозная работа по селекции и гибридизации. В 2005 году мы завезли первую пробную партию, контракт с датчанами был на 50 голов. К слову, стоят породистые, племенные свинки недешево — до 1,5 тысяч евро.

Мы хотели понять, как выращивать иностранную свинку в наших условиях. Только после того, как отработали некоторые нюансы, в 2006 году снова завезли около 700 животных датского поголовья этих трех пород. Сейчас получаем в чистоте датское поголовье. Выход мяса увеличивается еще и за счет уменьшения толщины шпика — сейчас у наших свинок она равна 2,7–2,8 сантиметров. А мы стремимся снизить ее до двух сантиметров.

— Ваш племзавод обслуживает только потребности собственного хозяйства?

— Да, в основном. Вся работа по селекции компьютеризирована, у нас установлена специальная программа, куда занесены все данные на свинок — скорость их привеса, количество поросят в приплоде, другие показатели. Сначала в чистоте отбирается самая лучшая свинка, и потом каждой индивидуально подбирается хряк. Чтобы был наилучший результат при спаривании.

Вообще, статус племзавода мы получили в 2005 году. Сейчас в Министерстве сельского хозяйства РФ лежат наши документы на получение статуса селекционно-гибридного центра. Это высший ранг для селекционной животноводческой лаборатории. С получением этого статуса будут жестче качественные рамки для нашего поголовья, и тогда мы увеличим работу по продаже племенного скота в другие хозяйства. Уже наработаны связи по продаже племенного молодняка с Хабаровском и Владивостоком. Спрос на такой скот очень велик — он является основой для хорошего, производительного поголовья. Без этой основы нечего и думать о конкурентоспособности хозяйства.

Есть и другие секреты, конечно. Они касаются содержания скота, специального оборудования, и лучше все увидеть самим. Я думаю, стоит сравнить второй цех, где прошла замена системы вентиляции и кормления, с первым, где идет полная реконструкция. Так будет яснее, от чего мы идем и к чему хотим прийти, — говорит Александр.

Мы направляемся в цех.
И тут станки

Два цеха — №1 и №2 — строились одинаковыми, как братья-близнецы. Но сегодня в них реализуются разные подходы к производству мяса. Во втором цехе стоит еще советское оборудование, в первом — самое современное.

Сначала — санитарный пропускной пункт. «На других свинокомплесах недавно бывали?» — спрашивает меня Александр Воронин. «Нет», — чистосердечно признаюсь я, не чувствуя в вопросе подвоха. А он, оказывается, есть: «Если бы ответ был положительным, экскурсию пришлось бы отменить. Без трехдневного карантина вы к нам не попали бы — иначе есть опасность инфекции». Подход жесткий, но я уже уяснил, что Томский свинокомплекс — стратегически важное для всей области предприятие. Отсюда и меры безопасности.

Мы переодеваемся в специальной комнате в робы и сапоги. Затем направляемся через санпропускник к корпусам второго цеха. Обязательная процедура — дезинфекция обуви в 5−процентном растворе каустической соды, чтобы не занести заразу извне (ванночка с раствором расположена при входе на территорию комплекса). «Начнем с самого начала производства, с участка, где искусственно осеменяют свиноматок», — говорит Александр.

Производство свинины — это конвейер, который с точностью рассчитан по дням. Цикл производства разбит на составляющие: какое-то время свинка проводит на участке осеменения, затем ее переводят в секцию опороса. Она выкармливает поросят, которые потом поступают на доращивание и откорм. Полный цикл роста от рождения до забоя — около 180 дней. И так без конца: свинок переводят из секции в секцию, с участка на участок, дезинфицируют освободившиеся площади и заселяют через несколько дней новым поголовьем.

Большое помещение ярко освещено, по обеим сторонам от прохода — так называемые станки. Они состоят из металлических ограждений, ограничивающих движения свиней. В них поодиночке стоят свиноматки.

— Сюда попадают свинки на искусственное осеменение, — рассказывает Александр. — После этого они здесь еще 40 дней, потом им делают УЗИ, чтобы проверить, как развивается беременность, и дальше отправляют в так называемый зал ожидания. Свиньи тут содержатся по одной, чтобы не было между ними ни ссор, ни драк — волноваться им нужно как можно меньше.

Пол в секции сделан из решетчатой пластмассы. «Это для удаления навоза, — поясняет заместитель директора. — Навоз продавливается внутрь, в специальную ванну, где накапливается в течение примерно двух недель. И вымывается потом потоком воды в специальные емкости. Такая система навозоудаления позволяет содержать свинок в чистоте».

Все условия — в том числе и климатические — созданы здесь для наилучшего вынашивания свиноматкой потомства. При реконструкции в 2005 году установлены германские вентиляторы плавного хода. Вентиляция работает по принципу избыточного давления: воздух идет через канал навозоудаления и через канал под полом, обдувая скопившийся навоз, выбрасывается на улицу. «Так мы боремся с аммиаком. Он — настоящая беда всех свиноводов: если в воздухе содержится 20 процентов газа, начинают слезиться глаза, это настоящая пытка для свинок. Да и запах тогда стоит невозможный».

Запаха с прошествием десятка минут действительно больше не ощущается. К нему привыкаешь — видно, и правда не такой он едкий, как, наверное, бывало раньше, без такой системы вентиляции.

Кормление свиноматок автоматическое, корм набирается в кормушку-дозатор, и оператор поднятием одного рычага подает его каждой свинке. Датчик корма регулируется: в период случки его дается 2–2,8 килограммов в день, чтобы не было ожирения у свиноматки и поросята развивались нормально. Когда жиреет свиноматка, эмбрионам места мало, и поросята рождаются слабые. «Потом, когда переводим их в зал ожидания, кормление увеличиваем. А поим всегда вволю», — говорит Александр. Поилки здесь установлены специальные, низкого давления — хрюшка поднимает носом рычажок, как в умывальнике, и пьет. Совсем не так, как раньше, когда и жидкий корм, и вода подавались под давлением. Это вело к частым прорывам труб, и в итоге — к снижению рентабельности.

— Раньше у нас в одном таком секторе стояло около 30 старых станков, площадь на свиноматку была около двух квадратных метров. А в этом зале нагрузка на помещение уже больше — от 44 до 48 станков, — отмечает Александр.

Над станками висят карточки с указанием кличек — Волшебница, Солнышко, каждая свиноматка занесена в компьютерную программу, в которой фиксируется, с кем у свинки была случка, сколько она родила поросят. При рождении каждый поросенок тоже учитывается. Контроль тут жесткий, иначе ни о каких успехах селекции и говорить бы не пришлось.

«Для каждой возрастной группы у нас свой корм, — говорит Александр. — Для свиноматок используется комбикорм СК–1 (СК — сокращение от словосочетания «свиной комбикорм» — Ред.). Это смесь ячменя, пшеницы, рапсовых, жмыха подсолнечника — все подбирается для получения нужного содержания протеина для этой возрастной группы, чтобы она могла выкармливать поросят».

Мы выходим наружу, чтобы направиться в «зал ожидания», где содержатся свиноматки в период от 40 дней с момента осеменения до перевода на опорос. Идем по улице. Рабочие закладывают кирпичом большие, во всю стену корпуса, оконные проемы. Так тоже идет борьба за микроклимат в цехе: раньше комплексы строили по молдавской системе — с галереями окон во всю длину. Что весьма расточительно в Сибири, при наших морозах. Теперь эти галереи заделывают, оставляя лишь несколько пластиковых окон.

На участке ожидания нас встречает шум вентиляции. Как я уже начинаю понимать, интенсивность ее работы зависит от условий содержания, от того, понизилась или повысилась температура на участке. В зависимости от этого подается свежий прохладный или подогретый газовыми горелками воздух. Это происходит автоматически.

Перед входом — щит контроля микроклимата. Здесь выставлена и фиксируется температура. Внутри, за стальной дверью — похожее на только что покинутое нами помещение. Норма кормления тут повышается до 3,2 килограммов. Свинки вынашивают здесь потомство до срока 110 дней от момента зачатия. Срок опороса — примерно 114−й день, к этому времени свиноматок переводят на другой участок.
Коврики для поросят

Участок опороса — наверное, самое интересное помещение на свинокомплексе. Потому что здесь уже можно воочию увидеть, как растут поросята. Для специалистов это тоже самый важный участок: видно, успешным или нет было скрещивание, сколько свиноматка принесла потомства и какого оно качества.

Станки тут тоже индивидуальные для каждой свиноматки, но особого устройства, разработки датской компании Big Dutchman. Две металлические перекладины не дают свинье слишком быстро опускаться на задние ноги — чтобы не подавила новорожденных поросят. Также место для них есть по бокам от свиноматки, здесь стоят маленькие поилки и общая кормушка.

Раньше использовались лампы обогрева, которые сверху нагревали поросят, лежащих прямо на бетонном полу. Сейчас система усовершенствована: место для поросят — это теплый обогреваемый щит из специального материала, называемый ковриком. Он работает от электричества, сначала его температура поддерживается на уровне 30 градусов, по мере роста поросят падает. На второй неделе жизни им уже не холодно и при 26 градусах. Управление температурой, конечно, тоже автоматическое.

Как я читаю на прикрепленной над станком карточке, поросятам тут кому 11, кому 16 дней. Выкармливают их практически вручную — во всяком случае, дозируют корм сами, не доверяя эту работу автоматике. Все дело в сложности кормления, оно индивидуально в зависимости от возраста. На пятый день после рождения начинается подкормка вместе с молоком свиноматки высокобелковым и витаминизированным комбикормом СК-3. Он самый дорогой — 14 рублей за килограмм (в сравнении с кормом для свиноматок — более чем вдвое дороже: СК-1 стоит 6 рублей за килограмм). «У «С–Агро» есть свой комбикормовый завод, который находится в 100 километрах отсюда, в городе Асино, он производит продукцию по специально разработанным нами рецептам, — поясняет Александр. — В день свинокомплекс потребляет около 200 тонн таких кормов».

Через 38 дней поросята поступают на участок доращивания. Там тоже идет уплотнение поголовья: если раньше в одном зале содержалось 500 голов, сейчас их в два раза больше. Здесь установлена та же система навозоудаления, автоматические кормушки, вентиляция и газовое отопление. На 110−й день cвинки поступают уже на участок откорма.
Самый современный

Как и было запланировано, после второго цеха идем в первый. Но не сразу — сначала нас вновь ждет санитарный пропускной пункт. Мы опять переодеваемся, потому что в первом цехе своя микрофлора, заносить туда микроорганизмы из второго цеха категорически запрещено.

Первый цех встречает пустыми секторами. Здесь вовсю кипит работа: сваривают ограждения, устанавливают новое оборудование. Но есть и уже заселенные свинками секторы. В целом все похоже на уже виденное во втором цехе — та же система удаления навоза, те же станки, позволяющие более экономично использовать площади. Это предусматривает сокращение штатных единиц: если во втором цехе работает 110 человек, в первом будет, после выхода его на полную мощность, не больше 70.

— Все приходит с опытом, — говорит Александр Воронин. — Чтобы найти оптимальные решения по оборудованию, мы делали опытные помещения и проводили в них исследования, анализировали, чтобы не ошибиться при реконструкции цеха номер один. В 2002 году сделали опытные секторы опороса на племферме на оборудовании немецкой фирмы Big Dutchman. Там использовался подвесной потолок, а отопление осуществлялось путем прохождения холодного воздуха через дельта-трубки под потолком. Вентилятор дул на улицу, создавалось некоторое разрежение, и воздух свободно входил в помещение. Опускаться вниз он должен был уже теплым. Но зимой, при минус 20, у нас эта система перестала работать. Воздух не успевал нагреваться и опускался сплошным холодным потоком. Это влекло заболевания поросят, уменьшение привеса. А летом, при температуре больше 20 градусов, система не успевала снимать с поросят тепло. Пришлось придумывать собственную систему — избыточного давления, нагнетания в помещение воздуха и принудительного выброса его наружу.

К слову, такая система использовалась на российских свинокомплексах давно. Лишь с одним отличием: раньше управление ею было полностью ручным. Сейчас электроника позволяет полностью исключить человеческий фактор, а значит, добиться близких к идеальным микроклиматических условий содержания животных. И уже видны результаты: при росте объемов производства снижаются объемы потребляемого газа.

— Вообще, мы проводим реконструкцию не из желания все заменить и поставить только новое, — поясняет Александр Воронин. — Например, вот здесь старые советские станки. Они нас устраивают, мы их не меняем. Добавляем только современные системы кормления, удаления навоза, вентиляции и отопления. Видите, под потолком еще видны старые вентиляторы? Совсем скоро их заменят на новые.

Для улучшения работы системы обогрева в цехе делают подвесной потолок, чтобы меньше тратилось энергии.

С полным заполнением реконструированного цеха поголовье свинокомплекса увеличится на 48 тыс. И составит 170 тыс.

По словам Александра Воронина, в результате реконструкции первого цеха предприятие придет к еще большему снижению затрат на производство мяса. А они уже сейчас, на содержание 150 тыс. голов, такие же, как были семь лет назад при поголовье в 60 тыс.
Экспансия в рамках нацпроекта

Завершение реконструкции первого цеха — только начало бурного развития компании. Например, в планах предприятия — создание на базе объединенных томских мясокомбинатов №5 и №7 логистического центра. Уже куплена современная германская бойня, забой скота и его обработка будет производиться в одном месте, без транспортировки. Это позволит избежать процедуры замораживания мяса, что само по себе повысит качество продукции.

Но главным перспективным направлением, в котором работает томская компания сейчас, является проект строительства свинокомплексов в Свердловской области. Этот проект изначально делался с прицелом на поддержку в рамках национального проекта «Развитие АПК». Строительство там идет с нуля, соответственно, другой и порядок вложений — около 123 млн евро. Кредитором под гарантии администрации Свердловской области выступил Газпромбанк.

5 июля был подписан контракт с производителем оборудования для свинокомплекса «Уральский» (это будет дочернее предприятие ЗАО «Сибирская Аграрная Группа»), немецкой фирмой Hartmann Lebensmitteltechnik Anlagenbau. Именно она выиграла тендер на поставку, объявленный «С-Агро» в феврале. Сумма контракта составляет 14 млн евро.

Свинокомплекс «Уральский» будет, в отличие от «Томского», многоплощадочным. Это означает, что участки осеменения и опороса отделят от доращивания и откорма на расстояние 7 километров, что улучшит ветеринарную обстановку.

Как любит повторять генеральный директор компании «С-Агро» Андрей Тютюшев, «когда мы начали заниматься бизнесом, все нефтяные вышки были уже поделены. Пришлось заниматься сельским хозяйством». Конечно, заявление шутливое, но как нельзя более точно отражающее специфику этого бизнеса. Действительно, это не добыча нефти, столь востребованной на внешнем рынке. Сельхозпроизводители испытывают сегодня жесткий прессинг как со стороны иностранных компаний, так и со стороны местных конкурентов.

Бум строительства свинокомплексов идет сегодня по всей России. Сибирь тут не исключение. Привлекательность свиноводства — в быстрой окупаемости вложений. Цикл выращивания свиньи составляет около полугода, а, например, крупного рогатого скота — около двух лет.

Вот почему о вложениях в выращивание свиней сегодня подумывают и некоторые компании, для которых этот бизнес не является профильным, а уже устоявшиеся игроки рынка стараются в максимально короткие сроки провести реконструкцию мощностей для снижения себестоимости продукции. И успеха добьется тот, кто намечает далекие перспективы и в качестве конкурентов видит не соседние хозяйства, а зарубежных производителей.

Эксперт

Также в разделе:

Томский мясокомбинат увеличит мощность переработки на 40%...

Томская "Межениновка" запустила логистический центр за 180 млн руб...

Томичи готовы поставлять свинину из Бурятии в Монголию...

Проблемы развития мясного животноводства обсудили в Томске...

Производство новых видов мясопродуктов освоили предприятия «Аграрной Группы Мясопереработка»...

Комментарии (0):

Эту новость еще никто не прокомментировал. Ваш комментарий может стать первым.

Войдите на сайт или зарегистрируйтесь, чтобы комментировать новости.